矽膠製品生產製作環節當中，質檢人員在矽膠產（chǎn）品以肉眼直線距離一眼看得到的表麵不（bú）良（liáng）現象都基本可以避免，唯獨擔心的問題（tí）點就是難以（yǐ）辨別的不良因素與隱（yǐn）藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸變形，產品分形破損，今天就為大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題（tí）點：

產品開裂是矽（guī）膠模壓成（chéng）型工藝（yì）比（bǐ）較常見的一種問題，它主（zhǔ）要針對模具的分（fèn）形線部位出（chū）現上下合模部位（wèi）的開裂，通常會因為錯位，鋸齒，皺褶（zhě），撕裂（liè）等現象出現，而產生的主要原因可能因（yīn）為（wéi）模具，生產，以及材料等幾個原因所造成，以下為常（cháng）見的幾種爆邊分裂現象！

一、生產原因

生產原因主要問題點在機台（tái）設備（bèi）的壓力（lì）問題所導致（zhì），在矽膠廠（chǎng）家加（jiā）工過程中如壓力（lì）波動硫化太大會使模具（jù）模芯當（dāng）中的產品流動性變化大導（dǎo）致產品在上下合模時為完全貼合就已經固化（huà）成型導致出（chū）現開裂，而壓力較小同樣，由於（yú）壓力較小在上下（xià）合模成型過程中導致還未完全將材料平均分布時已（yǐ）經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適當管控它（tā）的參數！防止（zhǐ）分型線開裂，所以如果壓力太（tài）小時披風增大，需適當減少膠料重量，加大模具的排料槽。

二、機台參數

其次（cì）是硫化溫度與時間沒（méi）有嚴格管控，在壓力正常前提（tí）下（xià），造成開裂的原因（yīn）也有可能由機台的溫度和時間的不穩定所導致，在硫化過程中由於膠料（liào）的流（liú）動導向性較慢，如果在溫度偏高的前（qián）提下，材料在模腔裏還未完全硫化（huà）成型時就出模會導致產品出（chū）現（xiàn）局部不熟導（dǎo）致（zhì）爆邊開裂的現象。同時也可能由於溫（wēn）度的下調（diào），膠料出現熱脹冷收縮現象在分型線未成型時出現開（kāi）裂，應（yīng）當在溫度與時（shí）間的控製方（fāng）麵需要適當用溫（wēn）度配合硫化（huà）時間，同（tóng）時也要用時間（jiān）來配合溫度！

三、原（yuán）材料原因

原材料本質不占據開裂原因，不過在以上（shàng）原因都未能找到爆邊的前提下（xià）就需要（yào）查一查是否屬於材料的流動性較差，或（huò）者混煉的時間放太久需要（yào）翻（fān）煉，因為材料的（de）硫化劑在存放（fàng）的過程中是24小時內（nèi）必須使用，所以在材料（liào）裏如果固化劑在減（jiǎn）縮，那麽它的分型線受影響是最大的！

除以（yǐ）上以外，我們也可以分析結（jié）構與模具的問題，一般產品的結構比較厚硬度偏高都會有（yǒu）一定的風險純在（zài）破邊現象（xiàng），所以在開模時對於排料槽以及結構的設計固（gù）然需要注意產品的細節問題了！