有（yǒu）機矽材質以及工藝不計（jì）其（qí）數，而至（zhì）今所屬比較熱門的工藝以及膠種還是屬於熱（rè）硫化加工成型矽橡膠製品，如今在不同行（háng）業之中很 多產品被矽橡膠材料所代替，而代替的因素很明了，主要還是因產品的特性和多方麵（miàn）的（de）變化和獨有（yǒu）的（de）性能調配，而矽橡膠製品材料 可分（fèn）為多（duō）方麵功能以及工藝（yì）進行實際調配，所以對於工藝配合以及生產加工你有了解過嗎？

熱硫化（huà）型（xíng）矽橡膠是指相對分子質量高（40萬～60萬）的矽橡膠。采用（yòng）有機過氧化物作硫化劑，經過加熱使有機過氧化物分解產生遊 離基，並與橡膠的有機側基形成交聯，從而獲得硫化膠。

　　品種及特性

　　熱硫化型矽橡膠是（shì）應用最早的一類橡膠，發展（zhǎn）至今已有許多品種，按化（huà）學（xué）組成不同分為以下（xià）7種：

　　（1）二甲基（jī）矽橡膠

　　二甲基（jī）矽橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽橡（xiàng）膠中最老的品種。在-60～250℃溫度範圍內能（néng）保持良好彈性。由於存在硫化活（huó）性低（dī）、工藝性能差、厚壁製品（pǐn）在（zài）二段硫化時易發泡（pào）、高溫壓縮變形 大等缺點，目（mù）前除少量用於織物塗（tú）覆外，已被甲基（jī）乙烯（xī）基矽橡膠替代。

　　（2）甲基乙烯（xī）基矽橡膠

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡（jiǎn）稱乙烯基矽橡膠，是由二甲基矽氧烷（wán）與少量乙烯基矽氧（yǎng）烷共聚而成 ，乙烯基摩爾分數一（yī）般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯（xī）基的引入使其硫化（huà）工藝及（jí）成品性能，特別是（shì）耐熱老化性和高溫抗壓縮（suō）變形 有（yǒu）很大改善。在矽（guī）橡膠生產中，甲基（jī）乙烯（xī）基（jī）矽橡膠產（chǎn）量最大、應用最廣、品種牌號最多，除大量（liàng）應用的（de）通用型膠料外，各種專用型 矽橡膠（jiāo）和具有加工（gōng）特性的矽橡膠（jiāo）（如高強度矽（guī）橡（xiàng）膠（jiāo）、低壓縮永久變形矽橡膠、導電矽橡膠、導熱矽橡（xiàng）膠以及不（bú）用二段硫化矽橡膠、 顆粒（lì）矽（guī）橡膠等）也（yě）都以其（qí）為基礎進行（háng）加工配合。

　　（3）甲基乙烯（xī）基苯基矽橡膠

　　甲基乙烯基苯基（jī）矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡（jiǎn）稱苯基矽橡膠，是在乙烯基矽橡膠的分子鏈中引入二苯 基矽氧烷鏈節（或甲基（jī）苯基矽氧烷鏈（liàn）節）而製成的（de）。當苯基（jī）摩爾分數（shù）為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽（guī）橡膠，此時，橡膠的（de）硬化溫 度降到最低（dī）值（-115℃），使其具有（yǒu）最佳的耐低溫性能，在-100℃以下仍具有彈性。隨著苯基摩爾分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反而上（shàng）升。

　　苯基摩爾分數在（zài）0.15～0.25時統稱為中苯基矽橡膠，具有耐燃特點（diǎn）。苯基摩爾分數在0130以上（shàng）時，統稱（chēng）為高苯基矽橡膠，具有 優良的耐輻射性能。苯基矽橡膠應用在要求耐低溫、耐燒蝕、耐高（gāo）能（néng）輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物 理性能較差，生產和應用（yòng）受到一定限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙基矽橡（xiàng）膠

　　甲（jiǎ）基乙烯基三氟丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在（zài）乙烯基矽橡膠的分子鏈（liàn）中引入氟代烷基（一般為三氟丙基），具有優良的耐油、耐溶（róng）劑性能。例如，對於脂肪族（zú）、芳香族和氯 化烴類溶劑，石油基（jī）的各種燃料油、潤滑油、液壓（yā）油以及某些合成油，其工作溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好（hǎo） 。

　　（5）亞苯基矽橡膠和亞苯（běn）醚（mí）基矽橡膠（jiāo）

　　亞（yà）苯基（jī）矽橡膠和亞（yà）苯醚基（jī）矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是在分子鏈中含有亞苯 基或（huò）苯醚基鏈節的（de）新品種矽（guī）橡（xiàng）膠，是為適應核動力裝置和導航技術的要求而發展起來的，其主要特性（xìng）是拉伸強度較（jiào）高，耐γ射線、 耐高溫（300℃以上），但耐寒性不如低苯基矽橡膠。

　　（6）腈（jīng）矽橡膠

　　腈矽橡（xiàng）膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分子鏈（liàn）中引入含有甲基-β-腈乙基矽（guī）氧鏈節或甲基-γ-腈丙基矽（guī）氧鏈節的一種彈 性體，其主要特點與氟矽（guī）橡膠相似（sì），即耐油、耐溶劑並具有良好的耐低溫性（xìng）能。但由於在聚合條件下存在引（yǐn）起腈基水解的因素（sù），因 此生膠的重複性差，其應用發展（zhǎn）受到一定限製。

　　（7）矽硼橡膠（jiāo）

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是（shì）在分子主鏈上（shàng）含有十（shí）硼烷籠形結構的一（yī）類新型矽（guī）橡膠，具有高度的耐熱老化性，可在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連續工作幾小時，而在-54℃下仍能保持彈性。適於在高速飛機及宇宙飛船中作密封材料。美國 在60年代末已有矽硼橡膠商品係列牌號，但70年代以後很少報道，其主要原因（yīn）可能是膠料的工藝性能和硫化膠的彈性都很差（chà），而且 碳（tàn）硼的合成十分複雜，毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化（huà）型（xíng）矽（guī）橡膠產品以生膠或硫化（huà）膠形式出售，一般配製成具有（yǒu）各種特性的膠料供用戶選（xuǎn）擇，按特（tè）性不同可分成下列幾類：

　　（1）通用型（一般強度型）。由乙烯基矽橡膠與（yǔ）補強（qiáng）劑等組成，硫化膠物理性能屬中等，是用（yòng）量（liàng）最大、通用性最強的一類膠 料。

　　（2）高強度型。采用乙烯基矽橡膠或低苯基矽橡膠，以比表（biǎo）麵積（jī）較大的氣相法白炭黑或經過改性處理的白炭黑（hēi）作補強劑，並 通（tōng）過加（jiā）入適宜的加工助劑和（hé）特殊添加劑等（děng）綜合性配合改進措（cuò）施，改進交聯結構，提（tí）高撕裂強度。

　　（3）耐高溫型。采用（yòng）乙烯基矽橡膠或低苯基（jī）矽（guī）橡膠，補強劑的種類和耐熱添加劑經適當選擇，可製得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低溫型。采用低苯基矽橡膠，脆性溫度達-120℃，在-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的有機過（guò）氧化物作硫化劑，當壓縮率為30%時，在150℃下壓 縮24～72h後的永久變形為7.0%～15%（普通矽橡（xiàng）膠為20%～30%）。

　　（6）電線、電（diàn）纜型。主要采（cǎi）用乙烯基矽橡膠，選用電絕緣性能良（liáng）好的（de）氣相法白炭黑為補強劑（jì），具有良好的擠出工（gōng）藝性能（néng）。

　　（7）耐油、耐溶劑型。主要采用氨矽橡膠，一般分為通用型（xíng）和高強度型（xíng）兩大類（lèi）。

　　（8）阻燃型。采（cǎi）用乙烯基矽（guī）橡（xiàng）膠，添加含鹵或鉑化合物作阻燃劑組成的膠料，具有良好的抗（kàng）燃性。

　　（9）導電（diàn）型（xíng）,采用乙烯基矽橡（xiàng）膠，以乙（yǐ）炔炭黑或金（jīn）屬粉（fěn）末作填料，選擇高溫硫化或加成型硫化方法，可得到體積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠（jiāo）。

　　（10）熱收（shōu）縮型。乙烯基矽橡膠中加入具有一（yī）定熔融（róng）溫度或軟化溫度的熱塑性材料，矽（guī）橡膠膠料的熱收（shōu）縮（suō）率可達35%～50%。

　　不用二段硫化型。采（cǎi）用乙烯基質量分數較高的（de）乙烯基矽橡膠，通過控製（zhì）生膠和（hé）配合劑的pH值，加（jiā）入特殊添加劑製得。

　　（11）海綿型。在乙（yǐ）烯基矽橡膠中加入亞硝基化合（hé）物、偶氮和重氮化合物等有機發泡劑，可製得發泡均勻的海綿。

　　除此之外，國外尚有（yǒu）導熱型（xíng）矽橡（xiàng）膠（jiāo）、熒光型矽橡膠及醫用級矽橡膠製品等品種出售。

　　隨著矽膠（jiāo）用途（tú）的不斷開發，膠料的品種（zhǒng）牌號日（rì）漸增多，過多的牌號會造成生產、貯運和銷售（shòu）工作的混亂。有些矽橡（xiàng）膠廠家已相應地將多個品種（zhǒng）分成幾種典型的（de）基礎膠和幾種特性添加劑（包（bāo）括顏料、硫化劑等（děng））出售（shòu），使用者根（gēn）據需要，按一定配方和混合技術分別（bié）配伍，即得最終矽膠產品。這種方法不但使品種簡單明了，而（ér）且生產批量大，質量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的配合劑主要包括補強劑、硫化劑和某些特殊的助劑，一般隻需有5～6個組分即可組成實用配方。配方設計（jì）應 考慮以下幾（jǐ）點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高的生（shēng）膠，通常不能用硫黃硫化，應采用有機過氧化（huà）物作硫化劑，因（yīn）此膠料中不得含有能與過氧化物分 解產物發生作用的活性（xìng）物質（如（rú）槽法炭黑、某些有機促進劑和防老（lǎo）劑等），否則會（huì）影響硫化。

　　（2）矽橡膠製品一般在高溫下使用，其配（pèi）合劑（jì）應在高溫下保持穩定，通常選用無機氧化物作（zuò）為補（bǔ）強劑（jì）。

　　（3）矽橡（xiàng）膠在微量酸或堿等化學試劑（jì）的作用（yòng）下易引起矽氧烷鍵的（de）裂解和（hé）重排（pái），導致矽橡膠耐熱性的（de）降低。因此在選（xuǎn）用配合劑（jì） 時必（bì）須考慮其酸堿性及過氧（yǎng）化物分解產物的酸性（xìng），以免影響（xiǎng）硫化膠（jiāo）的性能。

　　生膠的選擇

　　對於使用溫度要求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可采用乙烯基矽橡膠；當（dāng）對製品的使用溫度要求較高（-90～300℃） 時，可采用低苯（běn）基矽橡膠；當（dāng）製品要求耐高低溫又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑和硫化機理（lǐ）

　　硫化劑

　　用於熱硫化矽（guī）橡膠（jiāo）的硫化（huà）劑（jì）主要包括有（yǒu）機過（guò）氧（yǎng）化物、脂（zhī）肪族偶氮化合物、無機化合物和高能射線（xiàn）等，其中最常用的是有機過（guò）氧 化物（wù）。這是（shì）因為有機過氧化物一般在室溫下比較穩定，但在較高的硫化溫度下能迅速分解產生（shēng）自由基，從而使矽橡膠產生交聯。矽 橡膠常用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧（yǎng）化物按其活性高低可以分為兩類（lèi）：一（yī）類是通用型，活性（xìng）較高，對各種矽橡（xiàng）膠均（jun1）能起硫化作用；另一類是乙烯基專（zhuān）用型 ，因（yīn）其活性較低，僅能夠對含乙（yǐ）烯（xī）基的矽橡膠起硫化作用。

　　過氧化物的用量受（shòu）生膠品種、填（tián）料（liào）類型和用量、加工工藝（yì）等多種因素的（de）影響，隻（zhī）要能達到所需的交聯度（dù），應盡量（liàng）少用硫化劑。 對於乙烯基矽橡膠（乙烯基（jī）摩爾（ěr）分數為（wéi）0.0015）模壓製品用膠料來說，各種過氧化物常用用量範圍如（rú）下（以100份生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數（shù）的增大，過氧化物用量應減小。膠漿、擠出製品膠料及（jí）膠粘劑用膠（jiāo）料（liào）中過氧化物用量應比模壓用膠料中的 大。某些場（chǎng）合下采（cǎi）用兩種過氧化物並用（yòng），可減小硫化劑用量，並可（kě）適當降低硫化溫度，提高（gāo）硫化效（xiào）應。

　　硫（liú）化機理

　　矽橡膠以過氧化物硫化時，過氧化物對矽橡膠的交聯是在（zài）兩個（gè）活化的甲基或乙烯基之間通過自由基（jī）反應進行的。二甲基矽橡膠（jiāo） 的交（jiāo）聯按下列反應式進行：

　　乙烯基矽橡膠的（de）交（jiāo）聯按（àn）下列反應式進行：

　　矽橡膠除常用上述過氧化物硫化外，還可用（yòng）高能射線（xiàn）進行輻射硫化。輻射硫化也是按自由（yóu）基機理進行的，當（dāng）生膠中的乙烯基摩 爾分數較高（0.01）或與（yǔ）其它橡膠並（bìng）用時，也（yě）可以用硫黃（huáng）硫化，但性能極差。

　　補強（qiáng）劑及相關（guān）的機理

　　未經補（bǔ）強（qiáng）的矽（guī）橡膠硫化膠強力很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使用價值。加入適當的補強劑可使矽橡膠（jiāo）硫化膠的強度（dù）達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的性能，延長製品的使用壽命是極其重（chóng）要的。矽橡（xiàng）膠補強填充劑的選擇要考慮到（dào）矽橡膠的高溫使用及 用過氧化物硫化（特別是用有酸堿性的物質）對矽橡膠的不利影響（xiǎng）。

　　矽橡膠用的補強填充劑（jì）按其補強效果的不同可分為補強性填充劑（jì）和弱補強性填充劑，前者的粒徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補強效果較（jiào）好；後者粒徑（jìng）為300～1000nm,比表麵積在30m2·g-1以下，補強效果較差（chà）。

　　補強填充劑

　　矽橡膠的補強填充劑主要是指合成二氧化矽，又（yòu）稱白炭黑。白炭（tàn）黑可分為氣相法白炭黑和沉澱法（fǎ）白炭黑（hēi）。氣相法白炭黑為矽橡（xiàng） 膠最常用的補強（qiáng）劑之（zhī）一（yī），由它補強的膠料其硫化膠的機械強度高、電性能好，並可（kě）與其它補強（qiáng）劑或弱（ruò）補強劑並用，製備不同使用要 求的膠料。

　　與用氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠料相（xiàng）比，用沉澱法白炭黑補強的（de）膠料機械強度稍低（dī），介電性能（特別（bié）是受（shòu）潮後（hòu）的介電性（xìng）能） 較差，但耐熱老化性能較（jiào）好，混煉膠的成本低。對製品的機械（xiè）強度要求不高時，可單獨使用（yòng）沉澱法白炭黑或與氣相法白炭黑並用。

　　用處理過的白炭黑作補強劑，膠料的機械強度較高，混煉和返煉工藝性（xìng）能好，硫化膠的透（tòu）明度（dù）也好，因（yīn）此廣泛（fàn）用在醫用製品中 。此外，這種膠料的粘合性好（hǎo），溶解（jiě）性（xìng）優良，可用於粘著和製作（zuò）膠漿。

　　弱補強填充劑

　　弱補強填充劑也可稱作惰性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡膠中一般不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節矽橡 膠的硬度，改善膠（jiāo）料的工藝性能和硫化膠的耐油性能及耐溶劑性能，降低膠料的成（chéng）本。常用的弱補強劑有矽藻土、石（shí）英粉、氧化鋅 、三氧（yǎng）化二鐵、二氧化鈦、矽酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補強劑的用（yòng）量和物理性（xìng）能如（rú）表（biǎo）4所（suǒ）示（shì）。

　　助劑（jì）

　　（1）結（jié）構控製劑

　　采用氣相法白炭黑補強的矽橡（xiàng）膠膠料貯存過程中會變硬，塑性值下降，逐漸失去（qù）加工工藝（yì）性能（néng），這種現象稱作“結構化”效應 。為防止和減弱這種“結（jié）構化”傾向而加入（rù）的配合劑稱為“結構控製劑（jì）”。結構控製劑通常為含（hán）有羥基或硼原子的低分子有機（jī）矽化 合物，常（cháng）用的有二苯基矽二醇、甲基苯基二乙氧（yǎng）基矽烷、四甲（jiǎ）基亞乙基二氧二甲基矽烷、低分子羥基矽油及矽氮烷（wán）等。

　　（2）耐熱添加劑

　　加入（rù）某些金屬氧化物或其（qí）鹽以及某些元素的（de）有機化合物，可大大改善矽橡（xiàng）膠的熱空氣老化性能，其中最常用的為（wéi）三氧化二鐵， 一（yī）般用量為3～5份；其它如（rú）錳、鋅、鎳和銅等金屬（shǔ）氧化（huà）物也有類似的效果（guǒ）。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑（hēi）也（yě）能起到提（tí）高耐（nài）熱性 的作用。通常在（zài）250～300℃的溫度範圍內進行熱空氣老化，才能顯示出這些添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用（yòng）著色劑如下：

　　氧化鐵（三氧化二（èr）鐵）　紅色

　　鎘黃（二氧化鎘）　黃色

　　鉻（gè）綠（三氧化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（bái）（二（èr）氧化（huà）鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製品（pǐn）時必須加入發泡劑，矽橡膠常用的發泡劑有（yǒu）N,N2二亞硝基五亞甲（jiǎ）基四胺和偶氮二甲酰胺等。橡（xiàng）膠膠料中 加入少量（一般少（shǎo）於1份）四氟乙烯粉，可改善膠料的壓延工藝性能及成膜性，提高硫化膠的撕裂強度。硼酸酯和含硼化合物能使 矽（guī）橡膠硫（liú）化膠具有自粘（zhān）性。采用比（bǐ）表麵積較大的氣相法白炭黑補強時，加入少量（3～5份（fèn），乙烯基（jī）質量分數一般為0.10左右（yòu））高乙 烯（xī）基矽油，膠料經硫化後，抗撕（sī）裂性能可提高至30～50kN·m-1。常用（yòng）乙烯基矽（guī）橡膠和氟橡膠配方及物理性（xìng）能見表5。

　　加工

　　矽（guī）橡膠可采用普通橡膠加工設備進行加（jiā）工，但應注（zhù）意：①加工過程（chéng）保持清潔，不能混有其它橡膠、油汙或（huò）雜質，否則會影響矽 橡膠的硫化及性能；②矽膠製品需在烘箱中進行較長時間熱空氣二段硫化，以改善硫化（huà）膠的性（xìng）能（néng）。

    混（hún）煉

　　矽橡膠生膠比較（jiào）柔軟，具（jù）有一定的可塑（sù）性，可不經塑煉而直接采用開煉機或密煉機進行混煉。混煉方法（fǎ）可有以下幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙輥開（kāi）煉機輥筒速（sù）比以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥在後，較高的速比導致較快的混煉，低速比可使膠片光（guāng）滑。輥筒必須通有 冷卻水，混煉溫度宜在40℃以（yǐ）下，以防止焦燒或硫化劑的揮發損失。混煉時開始輥（gǔn）距較小（1～5mm），然後逐步增大。加料和操作 順序：生膠（包輥）-補強填充劑-結構控製劑-耐熱助劑-著色（sè）劑（jì）-薄通5次-下料，烘箱熱處（chù）理-返煉-硫化劑-薄（báo）通-停（tíng）放過夜-返煉- 出片。膠料也可不經烘箱熱處理，在加入耐熱助劑後，加入硫（liú）化劑再薄通，停放過夜返煉，然（rán）後再停放數天返煉出片使用。混煉時（shí） 間為20～40min。

　　矽橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前輥），混煉時則很快包快輥（後輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡膠膠（jiāo）料比較軟，混 煉時可用普通膩子刀操作，薄通時不能（néng）像普通橡膠那樣拉下（xià）薄片，而采用（yòng）鋼（gāng）、尼龍或耐磨塑料刮刀刮下。

　　為便於清理和防（fáng）止潤滑油漏入膠內，應采用活動膠板。氣相法白炭黑易飛揚，對人體有害，應采（cǎi）取（qǔ）相應的保護措施。如果在混 煉時直接使用粉狀過氧化（huà）物，必須采取（qǔ）防爆措（cuò）施，最好使用膏（gāo）狀過氧化物。

　　（2）密煉機（jī）混煉

　　用實驗室2L密煉（liàn）機混煉時，混（hún）煉時間為6～16min。混煉無（wú）特殊困難。當裝料係數為0.74時，采用Φ160mm開煉（liàn）機混煉也能正常 進行。排料溫度與補強填充劑的類型有關，當采用弱補強性填充劑和（hé）沉（chén）澱法白炭（tàn）黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用（yòng）氣相法白（bái）炭黑（hēi） 時排膠溫度為70℃左右。

　　（3）膠料停放和（hé）返煉

　　矽橡膠膠料混煉結束後，停放時間應不少於（yú）24h,以使各種配合劑（特別是結構（gòu）控製劑）能與生膠充分起作用。停放後膠料變硬 ，塑性值下降，使用前必須進行返煉。返煉（liàn）采用開煉機，開始時輥距較（jiào）大（3～5mm），此時膠料較硬，表麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨著返煉時間的延長，膠料逐漸變軟；慢慢縮小輥距（jù）（0.25～0.5mm），膠料很快包在後輥上。待膠料變軟，表麵光滑平整後， 即可下料出片。返煉不足（zú），膠片表麵有皺紋；返（fǎn）煉過度，則膠料發粘而（ér）粘輥。返煉溫度一般（bān）控製在室溫。

　　擠出

　　矽（guī）橡膠（jiāo）一般比較柔軟，擠出（chū）效果較好，易於操作，可擠出各種（zhǒng）不同形狀和尺寸（cùn）的製品，其加工設備和工具基本上與（yǔ）普通橡膠相 似（sì）。

　　出機（jī）一般是用Φ30或Φ65mm的單螺紋（wén）螺杆，長徑比為（10～12）∶1效果較好。擠出時盡量保持低溫，以不（bú）超過40℃為宜（yí），故 機筒和螺杆均須通冷卻水。對質（zhì）量要（yào）求較高的（de）產（chǎn）品可在靠近機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料中的雜質，改善（shàn）擠出質量。

　　矽（guī）橡（xiàng）膠（jiāo）擠出半成品柔（róu）軟而易變形，因此必須立即進行硫化（huà）。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電線、電纜（lǎn）工業通常用高壓（yā）蒸汽 連續硫化。如在擠（jǐ）出後（hòu）不能連續硫化，為防止（zhǐ）變形，擠出後應立即用（yòng）圓盤、圓鼓或輸送（sòng）帶接取，用（yòng）滑石粉隔離以免相互粘結。若發 現膠料過（guò）軟（ruǎn）而不（bú）適（shì）於擠出時（shí），可在膠料（liào）中再混入3～5份氣相法（fǎ）白炭黑（hēi）。

　　用於擠出的膠料配（pèi）方，其硫化劑用量應比模壓製品的適當增（zēng）大，矽橡膠的擠出速度（dù）低於其它橡膠，當要求與其它橡膠達到相同 擠（jǐ）出速度時，應采（cǎi）用較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥是固定的，中（zhōng）輥轉速比上輥快，速比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和中輥相同。當壓延機開動時（shí），上輥溫度為50℃，中輥應（yīng）保持為室溫（wēn），下輥用冷卻水冷（lěng）卻。壓延速度一般為（wéi）60～7500px·min-1,不 宜過快，先以低速調整輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常（cháng）速度（dù）進行連續操作。

　　當（dāng）三輥壓（yā）延機用於矽橡膠貼膠和擦膠時，織物（wù）替代了墊布（聚（jù）酯薄膜）在中輥和下輥之間通過。三輥壓延機隻（zhī）適用於（yú）單麵覆膠 ，長期生產（chǎn）時應采用（yòng）四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必（bì）須正確控製其返煉程（chéng）度，最好在煉膠機上先不充分返煉，以期在壓延過程中獲得（dé）足夠返煉，這樣可以避免膠 料（liào）在壓延過程中（zhōng）因（yīn）返煉過度而粘輥。膠料配（pèi）方對壓延也有（yǒu）一定的影響，采用補強性填充劑的膠料壓（yā）延工藝性能較好（hǎo）。

　　塗膠

　　塗膠是指把矽橡膠（jiāo）膠漿用浸漿或刮（guā）漿的方（fāng）法（fǎ）均勻分布在織物上用以改進薄膜製品的（de）強（qiáng）力和屈撓性能，使織物耐潮，以製造耐高 溫的電絕緣材料等。

　　（1）膠漿（jiāng）製備

　　供製膠漿用的（de）矽橡膠膠料其硫化劑多采用過氧化二苯甲酰（BP），用量比一般模型製品稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量（liàng）不宜超過40份，並適（shì）當增大結（jié）構控製劑的（de）用量（liàng），采用甲（jiǎ）苯或（huò）二甲苯等揮發性溶（róng）劑。

　　混煉膠經充分返煉（liàn）後下薄片，然後剪成小（xiǎo）塊，置於溶劑中浸泡過夜，采用攪拌機或混（hún）合器進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的（de）膠漿。膠（jiāo）漿應保（bǎo）存在40℃以下的環境中。

　　（2）織物預處理

　　矽橡膠塗膠用（yòng）的底層織物一般采用玻璃布、尼龍和聚酯（zhǐ）等。其中玻璃布因具有耐熱性好、強度高和吸濕性低等特點應用較多。 玻璃纖維在拉絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占織物質量的0.2%～0.5%），在（zài）硫化溫度下易揮發，影響膠料與織物的結合（hé），必須在 塗膠前（qián）進行脫蠟。尼龍和聚酯（zhǐ）的熱變形較大，影響橡膠和織物的結合（hé），為此在塗膠前須進行熱定型，即（jí）將織物在一（yī）定牽伸下，進行 短時間熱處（chù）理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織（zhī）物經預處理後，還要進行表麵膠粘劑處理，然後才可（kě）塗膠。膠粘劑是一種由烷氧基矽烷、硼酸酯、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙醇）組成的溶液。

　　織（zhī）物經膠粘劑表麵（miàn）處理後，即可用塗膠機將膠漿均（jun1）勻塗在織物上（shàng），然後經幹（gàn）燥、硫化即成。硫化一般分兩段進行：一段溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度可以通過改變膠液的粘（zhān）度或調節織物通過塗（tú）膠槽的速度來控製。

　　粘合

　　矽橡膠能與很多材料，包括金屬（shǔ）、塑料、陶瓷、纖維（wéi）、矽橡膠本身以及（jí）其它一些橡膠粘合，采用能與矽橡膠本身同（tóng）時硫化的膠 粘劑可使矽橡膠與被塗層之間獲得最好粘合。

　　矽橡膠（jiāo）硫化膠之間的（de）粘合一（yī）般采用膠粘劑。常用膠粘（zhān）劑配方舉例如下：乙烯基矽橡（xiàng）膠　100;氣相法白炭（tàn）黑　35;三氧化二鐵　 5;硼酸正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫（liú）化

　　矽橡膠硫化工藝不是一次完成，而是分兩個（gè）階（jiē）段進行的，膠料在加壓下（如模壓硫化、硫（liú）化罐直（zhí）接蒸汽硫化等）或常壓下（如 熱空氣連續硫化）進行加熱定型，稱為一段硫化（或定型硫化（huà））；在烘箱中高溫硫化，以進一步穩定硫化膠各項物理性能，稱為二 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模（mó）型製品硫化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫化。硫化（huà）條（tiáo）件如表6所示。

　　矽橡膠製品硫化時，一般不使（shǐ）用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒，特別是含有硫化劑BP和（hé）DCBP的（de）膠料（liào）。傳遞 模壓硫化是一種加工（gōng）矽橡（xiàng）膠膠料應用較廣泛的工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加工周（zhōu）期短，並能硫化複雜的（de）特別是（shì）帶 有插入物和銷釘的橡膠件。與注壓硫化比較，設備成本較低。

　　注壓硫化模製品（pǐn），可（kě）提高勞動生產率，降低勞動強度，同時還（hái）可以減小過氧化物的用量，提（tí）高製品的抗撕裂性能，改善壓縮永 久變（biàn）形性能，但製品收縮（suō）率較大。

　　②擠出製品的硫化。可采（cǎi）用蒸汽加壓硫化、熱空氣連續硫化、液體（tǐ）硫化槽連（lián）續硫（liú）化、鼓式硫化和輻射硫化等方（fāng）法。前3種方法 較常用。

　　（2）二段硫化

　　矽橡膠製品經過（guò）一段硫化後，有些低（dī）分子物質存在於硫化（huà）膠中，影響製品性能。例如，采用通用型（xíng）硫化（huà）劑（如硫化劑BP或DCBP ）的膠料，經過一段硫化後，其硫化劑分解的酸性物質量，將增大海綿孔的孔度，降低密度；增大硫化劑的用量（liàng）將縮小海綿孔的孔 度，增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫度（dù）對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　發泡

　　在矽橡膠膠料中加入發泡劑，然後在受（shòu）壓狀態下加熱硫化使橡膠發泡，可（kě）製得矽橡膠海綿。但必須（xū）注意以（yǐ）下幾個問題。

　　（1）應選用其分解產物不影（yǐng）響矽橡膠（jiāo）耐熱性的發泡（pào）劑。一般采用有（yǒu）機發泡劑如發泡劑BN、尿素等，其分解產物在二段硫化中 除去。

　　（2）適當控（kòng）製硫化劑和發泡劑（jì）的用量，以使發泡速度與硫化速度相匹配。增大發泡劑的用量（liàng），將增大海綿孔的（de）孔度，降低密 度；增大硫化劑的（de）用（yòng）量將縮（suō）小海綿孔的孔度，增大（dà）密度，產（chǎn）生較（jiào）厚的孔壁。此外，硫化溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　（3）硫化劑適當並（bìng）用可較好地控製海綿孔度和密度。通（tōng）常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並用效（xiào）果較好。

　　（4）可采用2號氣相法白炭黑或2號氣相法白炭黑與沉澱法白炭（tàn）黑並用作補強劑。應嚴格控製膠料的塑性值，塑性值過大，發 孔時易造成（chéng）過度膨脹，形成粗燥的開孔結構，甚至很（hěn）多（duō）孔破裂；塑性值過小，則（zé）發（fā）孔不足，產品較硬。采用弱（ruò）補強性填充劑的膠料 比較容易控製塑性值，返煉的膠料最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠料中。一般發泡劑粒子易結團，難以分散，可先製成生膠/發泡（pào）劑母煉膠配比（1∶1），再進行混 煉，以提高分（fèn）散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應注（zhù）意去除（chú）膠料中的氣泡，防止破壞海綿結構。

　　用於（yú）模壓海綿製品的膠料，經混煉出片後，應根據（jù）模具規格進行裁料，並在表麵塗隔離劑，以備入模硫化（huà）。一般用滑石粉作隔 離劑，也可用白（bái）炭（tàn）黑。

　　矽（guī）橡膠海綿模型製品的定（dìng）型硫化有兩種方法：一（yī）種是一步法（fǎ），即膠料在模具中一次發孔成一定形（xíng）狀和尺寸的海綿，二段（duàn）硫化不 再發孔；另一種是兩（liǎng）步法，即先使膠（jiāo）料在模具（jù）中進行短（duǎn）時間硫化，使其初步發孔並恰（qià）好形成一層表（biǎo）麵，然後置於烘箱中再發孔成一 定形狀和尺寸。對海綿薄板來說，前一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的（de）硫化時間一般在5min之（zhī）內。