?　　白炭黑是生產混煉矽（guī）橡膠的重要原料，在生產原膠時，加多少?什麽時候（hòu）加?都會（huì）影響到矽橡膠原料的性能。本文就來（lái）說說白炭黑對膠料的影響（xiǎng）。

　　一、膠料（liào）的混煉與分散

　　白（bái）炭（tàn）黑由於表麵積（jī）很大，總趨向於二（èr）次聚集，加之在空氣中極易吸收水分，致使羥基間易產生很強的（de）氫鍵締合，進（jìn）一步提高了顆粒間的凝（níng）聚力，所以白炭黑的混（hún）煉與分散要比炭黑困難（nán）得多，而且在多量配合（hé）時，還容易生成凝膠，使膠料硬化，混煉時生熱大。為獲得良好的分散（sàn），就要求初始混煉時，保持盡可能高（gāo）的剪切（qiē）力，以便（biàn）使白炭黑的這些聚集體粒子盡可能被破壞，而又不致使橡膠分子（zǐ）鏈發生過（guò）多的機械降解。為此，白炭黑應分批少量加入，以（yǐ）降低生熱。適當提高混煉溫度，有利於除（chú）掉一部分白炭黑表麵吸附水分，降低粒子（zǐ）間的凝聚力，有（yǒu）助於白炭黑在膠料（liào）中的分散。

　　二、白炭黑補強矽膠混煉膠中的結構控（kòng）製（zhì）

　　白炭黑，特別是氣相法白炭黑（hēi）是矽膠的補強劑，但有一個使混煉膠硬（yìng）化的問題，一般稱為（wéi）“結構化效應”。其結構化隨膠料停放時（shí）間延長而（ér）增加，甚至嚴重到（dào）無法返煉、報廢（fèi）的程度。對此有兩種解釋（shì），一（yī）種認為是矽膠端（duān）基與白（bái）炭黑表麵羥基縮合;另一方麵認為矽膠矽氧鏈節與白炭黑表麵羥基形成氫鍵。

　　防止結構化有兩個途（tú）徑（jìng），其一是混煉（liàn）時加入某些可以與白炭黑表麵羥（qiǎng）基發生反應的物質，如羥基矽油、二苯基矽二醇、矽（guī）氮烷等（děng）。當使用二苯基矽二醇時，混煉後應在160~200℃下處理0.5~1h。這樣就可以防止白（bái）炭黑填充矽膠的結構化。另一（yī）途徑是預先將白炭黑表麵（miàn）改性，先去掉部分表麵羥基，從根本上（shàng）消除結構化。

　　三（sān）、膠料的（de）門尼粘度

　　白炭黑生成（chéng）凝膠的能力與炭黑不相上下，因此在（zài）混煉白炭黑時，膠料的門尼粘度提高，故在含（hán）白炭（tàn）黑的膠（jiāo）料配方中軟化劑的（de）選擇和用量很重要。在IIR中（zhōng）往往加入石蠟烴類、環烷烴類和芳香烴類，用量視白炭黑用量多少及門尼粘（zhān）度大小而異，一般可達15-30%。在NR中，以植物性軟化劑如鬆香油、妥爾油等軟化效果，合成的軟化劑效果不大，礦（kuàng）物油的軟化（huà）效果。

　　四、膠料的硫化速度

　　白炭黑粒子表（biǎo）麵有大量的（de）微孔，對硫化（huà）促（cù）進劑有較強（qiáng）的吸附（fù）作用，因（yīn）此明顯地遲延硫化。為了避免這種現象，一方麵可適當地提高促進劑的用量;另一方麵可采用活（huó）性劑，使活性劑優先吸（xī）附在白炭黑表麵（miàn），這樣就減少了它對促進（jìn）劑的吸附。

　　活性劑一般是含（hán）氮或含氧的胺類、醇類、醇胺類低分子化合物。對NR來說胺（àn）類更適合，如二乙醇胺、三乙醇胺、丁（dīng）二胺、六亞甲基四胺等。對（duì）SBR來說，醇類（lèi）更適合，如己三醇（chún）、二甘醇（chún）、丙三醇、聚乙二醇等。活性劑用量要根據白炭黑用量、PH值和（hé）橡膠品種而定，一般用（yòng）量為白炭黑的

　　五（wǔ）、白炭黑對硫化膠性能的影響

　　白炭（tàn）黑對各種橡膠都有十分（fèn）顯著的補強作（zuò）用，其中對矽膠的補強效果尤為突出。大多數（shù）促進劑都是含有氨基，由於白炭（tàn）黑的吸附作用以及與促進劑的反應，都會降低促進劑參加硫化反應的量。

　　白炭黑可以（yǐ）和活化（huà）硫化的（de）鋅離子反（fǎn）應而降低鋅（xīn）離子的濃度。因此（cǐ）可以（yǐ）影響硫磺/促進劑體係的硫化效果。同時（shí）由於本身具（jù）有酸性（xìng），可顯著降（jiàng）低過（guò）氧（yǎng）化物的交聯（lián）速度和效（xiào）率。還會使 DCP 在硫化時（shí）有難聞的氣味。

　　白炭黑補強效果僅次於相（xiàng）應爐法炭黑的白色補強劑（jì）。含一定量白炭（tàn）黑的硫化膠與相應爐法炭黑(如HAF)補強的（de）硫（liú）化膠相比，具有強（qiáng）度（dù）高、伸長率大（dà），撕裂強度高、硬（yìng）度高、絕緣性好等優（yōu）點。通常將炭（tàn）黑和白炭黑並用，可以獲得較好的（de）綜合性能。