?　　白（bái）炭黑是生產混煉矽橡膠的重要原料，在生產原膠時，加多少?什麽時候加?都會影（yǐng）響到矽橡膠原料的性（xìng）能。本文就來說說白炭黑對膠料的影響。

　　一、膠料的（de）混煉與分散

　　白炭黑由於表（biǎo）麵積很大，總趨向於二次聚集，加之在空氣中極（jí）易吸收水分，致使羥基間易（yì）產生很強的氫鍵締合，進一步提高了顆粒間的凝聚力，所（suǒ）以白（bái）炭黑（hēi）的（de）混煉與分散要比炭黑困難得多，而且在多量配（pèi）合時，還容易生成凝膠，使膠料硬化，混煉時生熱大。為獲得良好的分散，就要求初始混煉時，保持盡可能高的剪切力，以便使白炭黑的這些聚集體粒子盡可能被破壞，而又不致使橡膠分子鏈發生（shēng）過多的機械降解。為（wéi）此，白（bái）炭黑應分批少量加入，以降低生熱（rè）。適當提（tí）高混煉溫度，有利於除掉一部分白炭黑表麵吸（xī）附水分（fèn），降低粒子間的凝聚力，有助於白炭黑（hēi）在（zài）膠料中的分散。

　　二、白炭黑補強矽（guī）膠混煉膠中的（de）結構控製

　　白炭黑，特（tè）別是（shì）氣相法白炭黑是矽膠的補強劑，但有一個使混煉膠硬化的問題，一般稱為“結構化效應”。其結構化隨膠料停放時間延（yán）長而增（zēng）加，甚至嚴重到無法返（fǎn）煉、報（bào）廢的程度。對此有兩種解釋，一種認為是矽膠端基與白炭（tàn）黑表麵羥基縮（suō）合;另（lìng）一方麵認為矽膠矽氧鏈（liàn）節與白（bái）炭（tàn）黑表麵羥基形成氫鍵。

　　防止結構化有兩個途徑（jìng），其一是混煉時加入某些可以與白炭黑表麵羥基（jī）發生反應的物質，如羥（qiǎng）基矽油、二苯基矽二醇、矽氮烷（wán）等。當使用二苯基矽二醇時，混煉後應在（zài）160~200℃下處理0.5~1h。這樣就可以防止（zhǐ）白炭黑填充矽膠的結構化。另一途徑是預先（xiān）將白（bái）炭黑表麵改性，先去掉（diào）部分（fèn）表麵羥基（jī），從根本上消除結構化。

　　三、膠料的門尼粘度

　　白炭黑生成凝膠的能（néng）力（lì）與炭黑不相上下（xià），因此在混煉白炭黑時，膠料（liào）的門尼粘度提高，故在含白炭黑的膠（jiāo）料配方中軟化（huà）劑的選擇和（hé）用量很重要。在IIR中往往加入石蠟烴類（lèi）、環烷烴類（lèi）和芳香烴類，用量（liàng）視白炭黑用量多少及門尼粘度大小而異，一（yī）般可達15-30%。在（zài）NR中，以植物性（xìng）軟化劑（jì）如鬆香油、妥爾油等軟化效果，合成的軟化劑效果不大，礦物油的軟化效果。

　　四、膠料的硫化速度（dù）

　　白炭（tàn）黑粒子表麵有大量的微孔（kǒng），對硫（liú）化促進劑有較強的吸附作（zuò）用，因（yīn）此明顯地遲延硫化。為了避免這種現象，一方麵可適（shì）當（dāng）地提高促進劑的用量;另一方麵可采用活性（xìng）劑，使活性劑優先吸附在白炭黑表麵，這樣就減少了它（tā）對促進劑的吸附。

　　活性劑一般是含氮或含氧的胺類、醇類、醇胺類低分子化合物。對NR來說胺類更適合，如（rú）二乙醇胺（àn）、三乙醇胺、丁二胺、六亞甲基四胺等（děng）。對SBR來（lái）說，醇類更適合，如己三醇、二甘醇、丙三（sān）醇、聚乙二醇等。活性劑用量要根據（jù）白炭黑用量、PH值和橡膠品種而定，一般用量為白炭黑的（de）

　　五（wǔ）、白炭黑對硫化膠性能的影響（xiǎng）

　　白炭黑對各種橡膠都有（yǒu）十分顯著的補強作用，其中對矽膠的補強效果尤（yóu）為突出。大多數促進劑都是（shì）含有（yǒu）氨基，由於（yú）白炭黑的（de）吸附作用以（yǐ）及與促進劑的反應，都會降低促進劑參加硫（liú）化反應的量。

　　白（bái）炭黑可以（yǐ）和活化（huà）硫化的鋅離子反應而降低鋅（xīn）離子（zǐ）的濃度。因此可以影響硫（liú）磺/促進劑體係的硫化效果。同時由於本身具有酸性，可顯（xiǎn）著降低過（guò）氧化物的交（jiāo）聯速度和效率。還會使 DCP 在硫化時有（yǒu）難聞的氣味。

　　白炭（tàn）黑補強（qiáng）效果僅次於相應爐法炭黑的白色補強劑。含一定量白（bái）炭黑的硫化膠與相應爐法（fǎ）炭黑(如HAF)補強（qiáng）的硫化（huà）膠相（xiàng）比，具（jù）有強度（dù）高、伸長率大，撕裂強度高、硬度高、絕緣性好等優點。通常將炭黑和白炭黑並用，可以獲得較好的綜（zōng）合性能。